Размер шрифта:
Изображения:
Цвет:
27 сентября 2021,  11:42

Путь зерна. Как в Белгородской области работает комбикормовый завод компании «Русагро»*

Об этом рассказали на одном из белгородских предприятий «Тамбовского бекона», представляющего мясное бизнес-направление «Русагро»

Путь зерна. Как в Белгородской области работает комбикормовый завод компании «Русагро»*Фото: Алина Михайлова
  • Статья

О многих моментах производства привычных нам продуктов мы часто не задумываемся. Например: что едят животные на крупных предприятиях? Правильный ответ – комбикорм. А откуда он берётся? Верно – с комбикормового завода. Мы побывали на таком предприятии и узнали обо всех премудростях производства.

Безопасность прежде всего

У компании «Тамбовский бекон» в Белгородской области 39 объектов. Большинство из них – производственные площадки, где выращивают скот. Чтобы обеспечить его комбикормом, в области работают два комбикормовых завода. На одном из них – располагающемся в Ивнянском районе – недавно побывали журналисты. Экскурсию для них провели начальник комбикормового производства Дмитрий Фомин и инженер Сергей Стронин.

Весь день на завод приезжают гружёные машины с окрестных полей, принадлежащих как крупным игрокам на сельхозрынке, так и мелким фермерам. Они привозят пшеницу, ячмень, горох, кукурузу и другие культуры.

Театр начинается с вешалки, а комбикормовый завод – с контрольно-пропускного пункта. Во‑первых, каждая машина, гружённая сырьём, проходит санитарную обработку специальным дезраствором: так здесь обеспечивают биологическую безопасность. Во‑вторых, из каждой машины берётся проба сырья и направляется в лабораторию – там специалисты оперативно делают анализы, проверяя сырьё на вредителей, сорность, влажность и т. д. Только если всё соответствует нормам, лаборант выдаёт заключение, по которому машина проедет на территорию завода.

 

Путь зерна. Как в Белгородской области работает комбикормовый завод компании «Русагро»* - Изображение Фото: Алина Михайлова

На год вперёд

Следующий пункт путешествия зерна – завальная яма, куда сырьё ссыпается из грузовиков, а далее распределяется в места хранения. 

Так как сырьё поставляется сезонно (только во время уборочной), а комбикорм нужен круглый год, на комбикормовых заводах есть большие ёмкости, которые называются силосами. Здесь их 5 штук, каждый рассчитан на 6 тыс. куб. м зернового сырья. Это долговременный запас для обеспечения работы на год. 

Привозят на завод и тарное сырьё: те компоненты, которые добавляются в комбикорм в небольших количествах. Его разгружают погрузчиками и расставляют на складе.

Основная часть завода – производственный корпус. Его мощность – 15 тонн в час, а производительность – 90 тыс. тонн готового гранулированного корма в год.

«Для того чтобы завод в течение суток мог производить комбикорм, нам нужно заполнить бункеры, которые встроены внутри завода. У нас их 21. 11 из них – крупного дозирования, по 60–30 тонн, и 10 – мелкого дозирования, по 1–3 тонны. В крупные бункеры засыпается пшеница или иное основное сырьё. В мелкие – другие компоненты, вроде известняка, премиксов, креолина», – поясняет Сергей Стронин.

Далее оборудование из этих бункеров автоматически берёт необходимое количество сырья для производства комбикорма. Задача производства – держать бункеры всё время полными, чтобы не остановить завод из‑за отсутствия того или иного компонента.

 

Операторская – сердце завода, отсюда идёт управление всеми процессами Операторская – сердце завода, отсюда идёт управление всеми процессами / Фото: Алина Михайлова

Всё делают машины

Дальнейший процесс полностью автоматизирован. Им управляют из сердца завода – операторской. Там идёт контроль за всеми этапами. Чтобы начать производство комбикорма, сотрудник – в соответствии с планом работы – указывает в системе вид комбикорма, рецептуру (она уже загружены в программу), необходимое количество готового продукта и нажимает кнопку «старт». Запускается огромный семиэтажный организм завода, по которому зерно путешествует, становясь гранулами комбикорма.

Вначале сырьё поднимается на самый верх с помощью вертикального транспортного оборудования. Расположенные внутри труб ковши поднимают зерно наверх и сразу же сбрасывают вниз, по пути просеивая. Внизу сырьё попадает в бункеры крупного дозирования – каждое в свой отдел. После этого в зависимости от того, какой задан рецепт оператором, каждое сырьё отгружается на весы.

Следующий этап – дробление. В специальной камере с помощью быстро вращающихся молотков зерно размолачивают. Потом через сит отсеивается сырьё той фракции, которая необходима для дальнейшего производства.

 

Всё производство автоматизировано Всё производство автоматизировано / Фото: Алина Михайлова

 

За дроблением следует этап встречи сырья с микрокомпонентами. Это дорогие вещества, которые нужно взвешивать в очень малой дозировке – по 100–200 г. И это единственное, что на производстве комбикорма делается вручную. Главные инструменты аппаратчика – монитор с рецептурой и небольшие весы. Отмерив необходимое, сотрудник нажимает кнопку, что завершил дозирование, и после этого замес сбрасывается дальше на смешивание.

После смесителя получается, по сути, готовый рассыпной комбикорм. Но на этом процесс не останавливается, дальше это сырьё надо термически обработать и превратить в гранулы. Для этого на линии обработки паром эту муку нагревают до 75–80º и отправляют в гранулятор. Со стороны он похож на огромную стиральную машину. По факту же в нём вальцы вкатывают комбикорм в матрицу и выдавливают через 14 тыс. отверстий диаметром 5 мм. Тонна комбикорма пролетает через эти отверстия буквально за три минуты.

На выходе получаются привычные цилиндрические гранулы, только влажные и горячие. Дальше их остудят, просушат и холодным положат в бункеры готовой продукции.

 

Сырьё для производства комбикорма хранится в огромных ёмкостях – силосах Сырьё для производства комбикорма хранится в огромных ёмкостях – силосах / Фото: Алина Михайлова

Курс на расширение

Процесс со стороны выглядит максимально технологично, тем не менее впереди у завода – модернизация.

«В связи с развитием мощностей компании «Русагро», увеличением производственных площадок, выработки продукции мы должны увеличить производственные мощности нашего завода с 15 до 20 тонн в час», – рассказывает Сергей Стронин.

Для этого весной 2022 года построят новую котельную, заменят оборудование, предназначенное для обработки паром сырья, увеличат мощность гранулятора. Всё это позволит заводу вырабатывать корма с большей производительностью и обеспечивать потребности внутри компании – на предприятиях Белгородской и Тамбовской областей. Однако, подчёркивают руководители завода, при необходимости здесь готовы отгружать корма и другим покупателям, тем более что мощности скоро будут это позволять.

Алина Михайлова

Ваш браузер устарел!

Обновите ваш браузер для правильного отображения этого сайта. Обновить мой браузер

×