Правительству предстоит придумать, как это сделать, если тех, кто производит средства производства, в стране почти не осталось. В стратегии развития станкоинструментальной промышленности Минпромторг называет уровень импортозависимости критическим: 90 %. Доля отечественного станкостроения в ВВП почти незаметна – 0,02 %. В рейтинге производителей станков (открытые данные за 2015 год) Россия на двадцатом месте, на первом Китай, где станкостроение даёт 0,2 % ВВП.
В рамках импортозамещения
Высшая школа экономики на основе опроса 23,5 тыс. руководителей предприятий приводит данные, что почти на половине предприятий станкам от 10 до 30 и более лет. Технологическая отсталость на фоне общей экономической ситуации к октябрю 2017 года дала нулевой прирост промышленного производства. По итогам 2018 года Минэкономики ждёт 1,7 % прироста вместо ранее озвученных 2,5 %. Говорить об успехе импортозамещения в такой ситуации можно только возродив станкостроение и обновив оборудование заводов. На это по самым скромным подсчётам экономистов нужно 38 триллионов рублей.
По данным департамента экономического развития, основные фонды белгородских предприятий изношены на 44 %. Но их обновление – процесс безостановочный, собственно, в этом весь смысл инвестирования в основной капитал. Белгородские производители идут по пути постепенного перевооружения наиболее перспективных импортозамещающих направлений. На начало 2017 года коэффициент обновления основных фондов на 8 % превысил коэффициент ликвидации. Это означает, что производители больше ввели станков и оборудования, чем списали. В три раза вырос коэффициент обновления в добывающей отрасли, причём больше 60 % ввода новых основных фондов составляли машины и оборудование.
Такое соотношение этих величин свидетельствует о расширении производства путём нового строительства и оснащения технологически новыми средствами труда действующих предприятий.
В целом же инвестиции в основной капитал белгородских предприятий за последние 20 лет выросли больше, чем вчетверо (в сопоставимых ценах). Основные вложения пришлись на сельское хозяйство, добывающую отрасль и обрабатывающие производства, а также строительную сферу.
«Пытаемся выживать»
Белгородский машиностроительный завод работает с 1992 года на базе «Асбоцемремонта» – части некогда огромного асбестоцементного комбината, история которого идёт с 1953 года. Раньше выпускали оборудование для шиферных заводов. Спрос на шифер упал, и предприятие переориентировалось на металлоконструкции, нестандартное оборудование, ёмкости из металла, сельхозтехнику.
Двухэтажное здание завода видало виды. Коридоры покрашены синей краской, старый линолеум. Самый новый станок в цеху 1986 года, сделан на Рязанском станкостроительном. Уникальный токарный станок весом около 50 тонн выпущен Краматорским станкостроительным в 1962 году. Он ещё в строю, хотя используется редко.
«Выглядят не очень презентабельно, но работают отлично, – говорит о станках директор завода Сергей Исмаилов. – Основные фонды сильно изношены. Срок эксплуатации станка 5–10 лет. Чугунной станине ничего не будет, а движущие механизмы со временем теряют точность, их надо менять. Но общее станкостроение загублено, и реабилитировать его уже нельзя. Поймите, чтобы собрать станок сегодня, нужно было пять лет назад отлить чугунную раму, чтобы прошёл период старения металла, – такова технология. Оставшиеся сейчас станкостроительные заводы либо собирают станки из импортных деталей, либо скупают оставшиеся советские и приводят их в порядок».
Когда в 1990-е заводы банкротили и распродавали, станки и оборудование массово вывозили в Китай. Сейчас китайцы продают нам то, что, возможно, сделано на тех наших советских станках, и вся добавленная стоимость оседает там. У нас не осталось ни технологий, ни людей. Казалось бы, чем дороже валюта, тем более защищён внутренний рынок, но импортные комплектующие и российское сырьё привязаны к валютному курсу. Себестоимость местной продукции высока, и мы опять топчемся на месте.
«Пытаемся выживать, – жёстко характеризует всю отрасль Сергей Исмаилов. – Говорить об импортозамещении и экономическом рывке пока не приходится. Хотя тенденция есть. Раньше наш опрыскиватель для обработки садов на 70 % состоял из импортных деталей, сейчас в нём только итальянские насосы и нержавейка и метизы китайские. Вкладываться в модернизацию завода в условиях нестабильного рынка рискованно. Инвестора нет, а кредиты даже обсуждать не стоит. Если мы возьмём кредит на нынешних условиях, через год будем принадлежать банку».
Фото Вадима Заблоцкого
«Дело рискованное, но благородное»
«Русский инструмент» – завод, выпускающий больше 10 тыс. наименований инструмента для металлообработки. Начинали как семейный бизнес в 1999 году с перепродажи инструментов. Три года назад открыли небольшой цех, а в прошлом году вложили 135 млн рублей в новый завод. Сейчас с него ежедневно уходит до 50 отгрузок в разные города России.
Завод разместили в промышленном парке «Северный», поскольку здесь налажена инфраструктура, есть льготы на электроэнергию. Запустили производство в 2018 году и надеются, как новые резиденты, получить пятилетние каникулы по налогу на имущество.
На 4 тыс. квадратных метров – модный офис, конструкторский отдел, столовая, выставочный зал, склад и производственный цех. Начинали с пары бэушных отечественных станков. Сейчас в новом цехе примерно 20 станков: российские, чехословацкие и ГДР советских времён, всем не больше 25 лет.
«Основной критерий не возраст, а работоспособность, – говорит коммерческий директор Пётр Лебедев. – Рынок бывшего в употреблении оборудования очень живой, ведь оно значительно дешевле. Например, новый шлифовальный станок стоит около 3 млн рублей, а бэушный в хорошем состоянии – 600 тыс. рублей. Фрезерные, токарные, шлифовальные продают перекупщики и сами заводы. Кто‑то банкротится, кто‑то модернизируется, это постоянный процесс».
Есть три новых американских станка с числовым программным управлением. В России такие тоже собирают, но из импортных комплектующих.
«Полностью Россия пока не готова делать такие станки, много факторов», – продолжает Лебедев.
— Это нормальная ситуация или нужно замыкать всё внутри страны?
— Так весь мир живёт. С чего‑то надо начинать развитие. Сначала сборка, потом постепенно какие‑то узлы завод начнёт делать сам.
По его наблюдениям, из всех инструментов для металлообработки на российском рынке своих не больше 5–7 %, китайских – 70 %. Однако в 2009–2010 годах ситуация была намного хуже. А сейчас рынок прогрессирует за счёт развития оборонной промышленности, энергетики, газовой отрасли. Поэтому строят ещё одно помещение, расширится и парк оборудования. Станок вакуумной термообработки искали по всему миру, а остановились на белгородском производителе.
— Не страшно вкладываться?
— Мы знаем рынок. Попробовали на малом – получилось. Да, дело рискованное, но благородное, я оптимист,– улыбается Пётр Лебедев.
Фото Вадима Заблоцкого
«Внутреннее станкостроение»
«Промзапчасть» начинали 10 лет назад с продажи сельхозтехники, в 2008 году открыли первый цех и набрали 15 сотрудников. Сейчас в коллективе 230 человек и 8 роботов. Сеялки и бороны продаются в России и Европе. Средняя выработка на человека 200–250 тыс. рублей в год (средняя по России – 80 тыс. рублей).
Предприятие в Шебекино просто удивительное, здесь мыслят по‑другому, и это видно по офису, производству, тем идеям, которыми делится заместитель директора Андрей Солодилов. В цеху всё шумит, летят дождём искры от «болгарки», готовы к отгрузке изделия на складе, рядом трубы из толстого металла, из которых их сваривают. Два года ушло на переговоры с заводом, чтобы их делали только для шебекинцев. Роботы КУКА молчат, опустив железные клешни. На сегодня они свою работу сделали. Их сосед– советский рычаговый токарный станок. Его купили нерабочим за 500 тыс. рублей, отмыли, отшлифовали, поставили новые двигатели, интегрировали блок ЧПУ за 3 млн рублей, сами написали программы. Теперь ему цена 50 млн рублей.
«Страна однозначно нуждается в экономическом рывке, но чтобы он произошёл, нужно полностью перестроить сознание, – говорит Андрей Солодилов. – Мы не успеваем за рынком, а понимания этого пока нет. Наши западные конкуренты имеют огромную капитализацию и опыт, они поднаторели в цифровых технологиях. Где‑то мы можем обогнать конкурентов по фундаментальной науке, смекалкой ускорить техпроцесс, но мы в десять раз медленнее их. Нужна принципиально новая система управления – индустрия 4.0. Она позволяет завтра выпускать то, что сегодня утром только в чертежах. Все передовые компании мира работают на ней».
При скромных размерах «Пром-запчасть» – конкурент немецкого гиганта «Амазон», чьи изделия выпускает их «дочка» в Самаре, получая от государства субсидии, но основа‑то– база знаний и технологий, наработанная в Германии с 1883 года.
— Это можно считать импортозамещением?
— Хороший вопрос, – смеётся директор шебекинской компании. – Ждать ли нам иностранных конкурентов или развивать своё производство? Мировой экономикой управляет тот, кто производит средства производства и делает это быстро. Мы продаём своё изделие за 3 млн рублей, иностранное такое же стоит 5 млн. Хорошо? Да. Но наше должно стоить 2 млн. Эта пропасть непреодолима без роботизации, цифрового управления и единой технологической платформы на предприятии. В Белгородской области я таких предприятий не знаю.
Семь лет назад в Шебекино поставили первого робота-сварщика. Народ переживал, что начнутся увольнения. Сейчас здесь 8 роботов, а штат только вырос. Для сравнения: 100 человек делали выручку в 50 млн рублей, сейчас 200 делают 500 млн рублей.
«Говорят: «вскочить на подножку поезда». Мы вскочили, думали, ага, сейчас по поезду пойдём, да не тут‑то было, 10 лет на ней висим, – продолжает Андрей Солодилов. – Только осознали, каким должно быть производство».
Каждый робот обошёлся в 2–3 млн рублей. Это только железо, «начинку» сочинили сами. Всё банально: установка стоит около 1 млн рублей, а лишних денег нет. Поэтому всё сами: нашли электронику, переделали, подсоединили к «железной руке», где‑то даже интегрировали старые советские станки. Теперь робот сваривает и переворачивает рамы так, как этого требует производственный процесс. Такое вот «внут-реннее локальное станкостроение».
Теперь сами разрабатывают российский аналог индустрии 4.0. В России своего такого программного продукта нет, а в Европе ценник на него от 2 млн евро. Взяли три российских компонента и сами их объединили.
Рассуждая о том, как развиваться, Андрей Солодилов считает, что выгоднее полностью собирать самим, т. е. идти путём агрохолдингов: они производят всё у себя – делают от кормов до колбас, оставляя себе всю добавленную стоимость. У «Промзапчасти» доля иностранных комплектующих 22–25 %. Что‑то, например, резину, сами не будут делать никогда, потому что очень сложное производство, а что‑то вполне могли бы, но нужны вложения и время, а их катастрофически не хватает.
«Мы думали построить литейный и кузнечный цеха, но даже если нам просто так дадут 300 млн рублей, цех появится только через три года: год стройка, год закупка оборудования, год отладка, – продолжает Андрей Солодилов. – Мы построили новый цех за 8 месяцев, это очень быстро, потому что все – от Минпром-торга до шебекинской администрации – очень помогают, и сроки по всем процедурам очень короткие. Мы чувствуем эту поддержку: Минпромторг через РЭЦ оплатил нам 80 % расходов за выставку в Ганновере. Это действительно работает, но эти шаги нужно было делать ещё 20 лет назад. Сейчас мы опять отстаём».
Статистика
- По данным областного департамента экономического развития, за 2017 год объём инвестиций в основной капитал по Белгородской области составил 139,2 млрд рублей.
- В 2018 году инвестиции на модернизацию и создание новых производств в машиностроении оцениваются в 4,7 млрд рублей.