Прохоровский комбикормовый завод «Мираторга» входит в число 25 крупнейших кормовых заводов в Европе. В год он может производить 450 тыс. тонн комбикорма, хотя изначально был запроектирован только на 360 тыс. На 20 % мощность прирастили, оптимизировав весь процесс. Всего же у холдинга четыре завода (три в Белгородской области) суммарной мощностью 1,66 млн тонн в год.
Производство кормов для животных на самом деле отражается на каждом из нас (за исключением вегетарианцев), потому что 70 % стоимости мяса – это стоимость комбикормов для взращивания животных. В I полугодии 2016 года производство комбикормов в «Мираторге» выросло на 32 % – до 788,2 тыс. тонн. И это тоже касается всех – отсутствие дефицита в корме означает стабильную цену на мясо.
Сырьё доставляется на комбикормовый завод грузовиками по онлайн-расписанию к точному времени. Раньше водителям порой приходилось ждать очередь на выгрузку целые сутки, сейчас же здесь всё как с хорошими поездами – минута в минуту.
Плохое зерно попасть на предприятие не может. За качество фактически все работники отвечают финансово, поэтому последняя претензия была в 2015 году. Она же была единственной за год.
Основным сырьём для комбикорма являются пшеница, кукуруза, ячмень, а также в чуть меньшей степени тритикале (гибрид ржи и пшеницы) и горох. К ним добавляются жмых, шроты, соль, сахар, сухое молоко, мел и т. д. Важным ингредиентом являются и аминокислоты. Например, лизин сульфат, завод по производству которого построило «Приосколье» в Шебекинском районе. Сейчас он даёт 60 % этой аминокислоты комбикормовым заводам «Мираторга».
Прохоровский завод построен на голландском оборудовании. Все процессы автоматизированы, и в принципе достаточно одного человека за компьютером, чтобы следить за всем производством. Если штат стандартного комбикормового завода советского образца насчитывал 400 человек (сильно уступая в объёме производства), то на этом заводе работают 140 человек, включая обслуживающий персонал. Непосредственно на производстве в смене трудятся 12 человек, а сам завод работает в 4 смены круглосуточно.
С каждой машины берётся сразу восемь проб (с разных мест ёмкости). Круглосуточно работающая лаборатория делает анализ сырья, и если хоть по одному из параметров стандарта качества оно не проходит – груз отправляют назад, независимо, собранное ли это зерно структурами самого «Мираторга» или привезённое поставщиками. За прошлый год сырьё возвращали обратно 200 раз.
Отправленное на хранение сырьё, перед тем как делать из него комбикорм, ещё раз проверяют в лаборатории. Непосредственно в процессе производства качество проверяется ещё трижды. На выходе при загрузке машины комбикормом её ещё раз проверяют. Если найдут недостаток – не выпустят.
Завод построен по вертикальному типу, что и является причиной, по которой среди полей вдруг стоят высотные строения. Сырьё сначала доставляется под бункер, затем на втором этаже дозируется, затем поднимается на 9-й этаж. И вот сверху вниз по мере его опускания происходят все основные стадии производства: добавление микрокомпонентов, жира, масла и смешивание. Всё это позволяет сильно сэкономить на транспорте – продукт сам опускается вниз, где готовый комбикорм автоматически отгружается в кормовозы.
Непосредственно в гранулы комбикорм превращается в грануляторе. Нагревшись, всё сырьё попадает в матрицу этого агрегата и выдавливается через неё, обретая готовую форму.
Само производство представляет собой дозирование разных компонентов корма в зависимости от рецепта. Всего на прохоровском заводе 16 рецептур – каждая под отдельный возраст свиньи.
Формирует рецепты нутриционист, исходя из последних разработок и трендов в животноводстве.
Место, где сидят руководящие производством операторы, директор по производству Константин Самойленко называет сердцем и головой всего предприятия. Мастера смены и операторы первой категории следят за работой всего завода через мониторы, на которых датчики вращения, нагрузок на двигатель, температура и т. д.
Подобные предприятия – весьма затратные в строительстве, тем более если строить их по лучшим европейским образцам. Производительность труда здесь тоже рассчитывается по европейским меркам. Однако инвестирует «Мираторг» в такие заводы охотно потому, что сам же холдинг на 98 % потребляет всё сырьё, производимое предприятием. Получается, что завод всегда загружен почти на 100 %, а это обеспечивает окупаемость его строительства. Например, если какой‑либо комбикормовый завод является отдельным бизнесом, не входящим в структуру агрохолдинга, то загрузка 60–80 % для него является прекрасным показателем.
Если оказаться рядом с комбикормовым заводом, то иногда и здесь можно услышать специфический запах. Однако в отличие от других предприятий он всегда съедобен. По сути это запах обыкновенного корма, который не причинит вреда и человеку (хотя питаться комбикормом, конечно же, не стоит).
Любопытно, что само производство безотходное. Всё, что попадает на завод, в итоге идёт и в комбикорм. В процессе производства выделяется только пыль. Однако если по прежним стандартам производства около 1 % этой пыли могло попадать в атмосферу, то на этом заводе это абсолютно исключено – пылеуловители забирают 100 % всей пыли, и в атмосферу попадает только чистый воздух.
